對于無煙粉煤的清潔高效大規模工業化應用，晉能控股裝備制造集團華昱公司甲醇系統設計構想當初是為了消耗晉城當地高硫無煙煤實現爐無煙粉煤清潔高效轉化，但自系統開車以來凈化氣“總硫”在四爐滿負荷運行時無論是“兩高兩低”還是“三高一低”運行時都居高不下，這個“痼疾”也成為整個公司生產系統運行管理的一個難題，造成了甲醇成本居高不下，如何把凈化氣“總硫”降下來成為華昱公司長期研究探索的一個技術難題，也成為華昱公司能否真正實現高硫煤清潔轉化的關鍵一環。

華昱公司系統全燒高硫煤的“瓶頸”在低溫甲醇洗，為了解決這個難題，華昱公司通過“走出去”學習先進企業的技術經驗，“請進來”專家進行現場“把脈”“開方”，同時集中公司運行技術骨干通過不斷琢磨、專研和總結經驗，通過對煤氣冷卻器技術改造、更換硫回收酸冷凝器列管、更換精脫硫劑等設備手段和氣化第四臺爐部分摻燒高硫煤的試驗、降低甲醇循環量、降低熱負荷從而增大甲醇循環量的調整余量等工藝手段進行不斷的摸索，“雙管齊下”最終實現了四臺航天氣化爐全燒無煙高硫煤并穩定運行。經過系統滿負荷全燒高硫煤運行測算以煤差價可以一天節約原料煤成本18.75萬元，硫回收每小時還可以增產硫酸3噸、增加副產蒸汽11噸，不僅收到了良好的經濟效益，還取得可觀的環保效益。