顛覆印象的“無人工廠”

中煤蒙大公司是中煤集團旗下的二級子公司，主要負責中煤集團在鄂爾多斯地區投資建設的重點項目——60萬噸甲醇制烯烴項目，總投資104億元。歷經三年建設期，于2016年4月順利投料開車，不足24小時產出聚合級乙烯、丙烯，歷時5天，先后生產出合格聚丙烯、聚乙烯產品。2017年正式商業運營以來，年產值達69.32億元，利稅3.08億元。

占地面積197公頃的廠區內，一片寂靜。自動化、信息化和智能化建設的全面規劃設計，數據信息統一共享平臺的構建，讓生產現場實現了局部的“無人化”。同類規模企業上千名的用工量相比，中煤蒙大建廠初期定編855人，現在實際用工690人已足夠。

走進上千平方米的產品包裝車間，機器轟鳴，進料、配送、組裝、打包，各項工序流暢有序，但轉來轉去只能看到一兩個人。

“我們已在部分生產線和操作區域實現無人化。”中煤蒙大黨委書記、總經理李俊杰說。

智能化管理深入骨髓

在中煤蒙大中央控制室，一塊大屏幕不斷變換角度，顯示著廠區的各項運作和數據。幾十名操作人員坐在電腦前，操作或關注全廠的生產環節、區域。

通過“中煤蒙大云數據中心”覆蓋全域的數據平臺，扮演著“超級廠長”的角色，由生產、管理、預警入手，掌管著企業的方方面面。

一塊電子屏、一張長桌和一排書柜，簡單地構成了一間交接班室。即將接崗的職工鼠標輕點，就能知曉全廠所有過去及進行中的生產情況。

“我們這套數據系統的交接班模塊，使交接班實現了數字化、實時化、可視化、精細化，保證了生產的平穩運行。”公司副總經理薛錄召介紹。

這直接促進了生產方式的迭代：通過智能工廠建設，完善雙向考核、細化安全管控、優化工藝管理、強化設備監測、加強技術創新等，實現了從原料進廠到產品出廠的生產全過程管控，所有生產和輔助裝置實現自動化控制;

也同步促進了管理模式的升級：建成以MES為核心生產運行管理體系，22個信息模塊，涵蓋物料、能源、設備等管理模塊，實現了從原料進廠到產品出廠全流程管控;實時監測物料能耗和化驗分析數據，做到了動態優化操作及生產數據的“班跟蹤、日平衡、月結算”，實現了電子交接班，使班組運行更加規范高效。初步實現了感知實時化、裝備數字化、管理流程化。

這些系統的應用，極大促進了生產經營管理的科學化、規范化、透明化和精益化，實現工作效率提高10%、節能降耗顯著提高、安全環保可控。

在這里，工業化和信息化實現深度融合，成為國內引領方向的標桿。2017年，中煤蒙大獲評工業和信息化部兩化融合管理體系貫標試點示范企業;今年，數字化工廠建設獲批國家工信部“智能制造新模式應用”及“智能制造試點示范”、“人工智能應用試點示范”和內蒙古自治區“智能制造試點示范”項目。

科技創新就地轉化“真金白銀”

在中煤蒙大包裝儲運中心的汽車裝卸裝置區域，十幾輛甲醇車排隊進場準備卸貨。2017年10月，該區域完成了衡器系統的智能化改造，通過系統自動讀取入場出場車輛號牌和貨物信息等，實現了全自動化計量。繁瑣的人工計量就此退幕，人為錯誤和不規范行為也得以杜絕。

“每天有200輛貨車進出，裝卸任務量比較大。計量地衡智能升級改造后，每天能節省時間可達6個小時，提高工作效率30%、動態安全管控得到顯著提升。”　包裝儲運中心經理趙玉勇說。

中煤蒙大公司主要生產裝置包括180萬噸/年甲醇制烯烴、60萬噸/年烯烴分離、30萬噸/年聚乙烯、30萬噸/年聚丙烯、10萬噸/年碳四綜合利用及熱電站等生產裝置。近年來，因國內甲醇價格一直處于高位運行，嚴重影響了公司的經濟效益。

為擺脫不利局面，中煤蒙大公司與中科院大連化物所、新興能源、正大新能源等多家公司，共同合作開展DMTO裝置提高雙烯收率的技術研究。

通過采用DMTO改進型催化劑和碳四預結碳等技術，2018年前7個月，DMTO裝置平均負荷接近110%，雙烯甲醇單耗平均值實現為2.99噸/噸，處于國內領先水平。與國內平均水平3.10噸/噸相比，僅甲醇單耗一項，1~7月就創效6000萬元左右。

高尖人才是科技創新的核心動力。蒙大公司注重研發人員配備及培養，申報專利15項，其中8項專利已完成授權。

在創新驅動引領的“智能制造”下，新動能加快成長，人、設備、軟件系統融為一體，互聯互通，高效運轉，聚變出大能量。無線智能儀表、熱成像、原料與產品衡器計量智能化、無人機巡檢、機泵群在線監測及大數據智能故障診斷等一批智能技術，如血液般正在不斷地流淌在廠區的每一個機體。